塑料染色（塑料上怎么涂颜料）

塑料着色是指将一定量的颜料与天然彩色塑料均匀混合分散，使其均匀分散在塑料中，使整个塑料获得均匀颜色的过程。常用的塑料着色方法有干混着色、干颜料混合着色、糊状着色和颜料混合着色。

干混合着色

干法着色又称漂染、粉末着色和纯颜料着色，可生产普通塑料制品。它简化了造粒工艺，直接采用注塑、挤出等加工方法生产有色产品，避免了造粒加热导致的树脂降解。

在干法着色中，一般使用白油、松节油等表面活性剂作为分散剂，使着色剂能很好地附着在树脂颗粒上。

该方法适用于多种颜色、小批量产品的生产。金属板材的颜料着色，由于减少了混合造粒等工序，避免了过度混合的颜料片状晶体的破坏，影响了塑料制品的闪光着色效果。

干混法的缺点是混合和投料时会产生粉尘，污染环境，影响工人健康。另外，换颜色时，成型设备的料斗清洗工作繁重，操作麻烦。

干混着色需要注意的是，当混合条件不同时，如混合设备、树脂用量，尤其是时间不同时，分散状态也会发生相应的变化。

干颜料混合物的着色

当使用分散性差异较大的颜料时，当塑料制造商发现难以配色时，可以使用颜料供应商提供的粉末配色颜料混合物，即通过研磨机进行混合和粉碎，同时在成分中加入一些分散剂或润滑剂，以获得易于分散的颜料混合物。

其优点是:减少着色工作量，提前完成分散作业，节约成本，提高工作效率。缺点是环境污染较大。

糊状着色剂着色

膏状着色剂是一种使用三辊研磨机、捏合机等混合搅拌设备，用增塑剂、多元醇、脂肪酸甘油酯等液体载体将颜料研磨成糊状的颜料糊状物。因此颜料细腻，分散效果好，生产过程中不会出现颜料颗粒的团聚。

这种着色剂的颜料颗粒小于薄膜厚度，因此可用于生产塑料薄膜着色。当然，由于液体载体，着色过程中没有粉尘污染。

与前两种着色剂相比，膏状着色剂由于需要研磨设备和生产工艺，没有干法简单方便，成本略高，但着色成本比色母粒低1/3。膏体着色法主要用于PVC、不饱和聚酯、聚氨酯等塑料的着色。

颜料混合物

颜料混合物可细分为颜料预分散体(粉末、无树脂或少量树脂)、未切割的色饼(薄片，通常用于聚氯乙烯)和色母粒。

颜料混合物是颜料的浓缩物，颜料的含量为20%~80%，颜料在树脂或分散剂中经过精制和充分分散，混合成各种颜色，以市场上不规则的(片状、饼状、粉末状)和规则的颗粒状形式销售，但大部分是以母料形式销售。

色母粒着色具有以下优点:颜料分散性好；色彩鲜艳，易于调节；作业环境改善，几乎没有灰尘；减少设备清洁时间和成本。